催化蒸餾技術是將催化反應和蒸餾操作耦合在一起的一種化工技術。這種技術將兩個步驟節省為一個步驟，使許多工業如石化工業及其他化學工業的成本降低、而效率大幅度提升，這種開始被運用并獲得注意約在1980年代。全世界在運轉的催化蒸餾工業裝置已有幾百套。其中，大多數投產的時間都不超過15年。在大多數情況下，與傳統的反應器+蒸餾組合裝置相比，可變費用、投資和能耗都降低20%或更多。

MTBE催化劑新裝置的運轉進入石化工業如此之快，主要是由于技術開發商用細高的中型裝置試驗，把工業放大的風險降到很低水平。一些化學制造公司通過自己的研究和開發，也開發了自己專用的催化蒸餾技術。為識別反應（催化）蒸餾的吸引力和技術可行性，這些公司和其合資者也開發了直接推斷的工藝合成規則和專用軟件。這些規則和專用軟件都將介紹并用實例支持。

使用催化蒸餾捆包的催化蒸餾工藝技術在醚化裝置上的應用

1、工藝技術路線

裝置采用是固定床混相反應-催化蒸餾工藝，主要的工藝流程是:原料混合碳四和甲醇按一定的醇烯比混合后，經預熱器預熱至35 ℃左右，預熱后的混合原料進入保護反應器，內裝填散裝型催化劑,可除去原料中堿性物質和金屬陽離子,而后進入主反應器進行反應，反應后物料進入催化蒸餾塔進行分離和進一步反應，催化蒸餾塔反應段裝填捆包型催化劑，經過進一步反應，異丁烯轉化率可達到很高。

2、工藝特點

（1）設計2個保護反應器，2臺保護反應器可以切換使用，可以實現不停工情況下更換保護反應器內催化劑，雖然沒有設計原料水洗系統，但是保證了凈化原料的需要，保證了連續生產，節約了設備投資，減少了運行費用。

（2）主反應器設計外循環系統，可有效控制反應溫度，防止催化劑“飛溫”現象發生，可適應異丁烯含量較高的混合碳四原料的生產。 

（3）傳統的催化蒸餾塔上塔，散裝催化劑直接接觸反應器四壁，由于催化劑本身有腐蝕性，因此必須設計不銹鋼材質，另外為了實現蒸餾分離作用，傳統的催化蒸餾塔結構復雜，多種原因造成造價高；MTBE裝置催化蒸餾塔上塔采用簡單的分布器與催化劑支撐格柵結構，捆包型催化劑內的催化劑不與塔體直接接觸，材質采用碳鋼即可，圓柱狀不銹鋼絲網捆包結構提供了氣液兩相良好的接觸空間，省去了反應段塔盤及填料結構，較好解決了產能大塔徑大的問題，節約了設備投資。

（4）由于有彈性的不銹鋼網，催化劑捆包中有足夠的自由空間，便于汽、液逆向流動，有害雜質和捆包內催化劑接觸的機會大大降低、捆包內催化劑的使用壽命大大延長。